Des Kolbens Kern

Röntgentechnologie für den Blick ins Innere der Dinge

  • Prof. Dr. Randolf Hanke, Stellvertretender Leiter des Fraunhofer Instituts für integrierte Schaltungen IIS

Es gibt Werkstücke und Komponenten, an denen hängt im Extremfall das Leben vieler Menschen. Eine zerstörungsfreie Hundert-Prozent-Prüfung solcher kritischen Teile ist erstrebenswert. Röntgentechnologie, wie sie am Fraunhofer EZRT in Fürth entwickelt wird, liefert hier bestechende Resultate. INSPECT sprach darüber mit Prof. Dr. Randolf Hanke, Stellvertretender Leiter des Fraunhofer Instituts für integrierte Schaltungen IIS.

INSPECT: Die Fraunhofer-Einrichtungen und besonders das Fraunhofer IIS haben eine recht komplexe Struktur. Wie fügt sich das Entwicklungszentrum für Röntgentechnik (EZRT) hier organisatorisch ein?

R. Hanke: Das Fraunhofer IIS ist aus verschiedenen Perspektiven betrachtet das größte Institut innerhalb der Fraunhofer-Gesellschaft und hat historisch gewachsene Geschäftsfelder und Forschungs- und Entwicklungsschwerpunkte. Hauptschwerpunkte sind u.a. die Audio- und auch die Videocodierung. Das am IIS entwickelte Audio-Dateiformat MP3 dürfte den meisten bekannt sein. Das integrierte Schaltungsdesign ist ein weiteres Geschäftsfeld, ebenso wie die drahtlose Kommunikation. Ein anderes Arbeitsgebiet befasst sich traditionell mit elektronischen Systemen. Dort ist heute die Bildverarbeitung angesiedelt.
Alles, was die Material- und Bauteilprüfung betrifft, entwickelte sich in diesem Umfeld. Hier werden neben optischen auch Röntgen- und thermografische Methoden eingesetzt und in geringerem Umfang auch Ultraschallmethoden. Um dieses Geschäftsfeld herum wurde 1997 eine Abteilung zum Thema Röntgentechnik gegründet, die sehr eng mit dem FraunhoferInstitut für zerstörungsfreie Prüfverfahren (IZFP) in Saarbrücken kooperiert. Diese Abteilung wurde 1998 in ein Entwicklungszentrum für Röntgentechnik umgewandelt und erhielt innerhalb der Gesellschaft mit einem eigenen Logo auch eine eigene Sichtbarkeit. Daraus ist schließlich das Fraunhofer-Entwicklungszentrum Röntgentechnik (EZRT) entstanden, dessen Schwerpunkt die Forschung und Entwicklung in der industriellen Röntgentechnik ist. Im Jahr 2000 zog das EZRT dann nach Fürth, da sich in der Region Einrichtungen und Schwerpunkte rund um die Themen Werkstoffentwicklung und Werkstoffprüfung konzentriert hatten.
In den letzten 15 Jahren führte das weitere Wachstum der wissenschaftlichen Themenfelder zu einer größeren Personalstärke und durch das Entstehen weiterer Abteilungen auch zu einer größeren Sichtbarkeit im wissenschaftlichen Betrieb.

Heute umfasst das Fraunhofer-Entwicklungszentrum Röntgentechnik am Hauptstandort Fürth drei Abteilungen. Eine weitere Projektgruppe arbeitet in Würzburg, und ein neu gegründetes Anwenderzentrum für Computertomographie in der Metrologie ist in Deggendorf angesiedelt.

Wie selbständig ist das Entwicklungszentrum heute?

R. Hanke: Das Fraunhofer EZRT ist mit aktuell etwa 90 Vollzeitmitarbeitern ein Bereich des Fraunhofer IIS und greift auf die gesamte Infrastruktur des Fraunhofer IIS zurück. Wir nutzen den gesamten IT-Bereich, den gesamten kaufmännischen Bereich und die vorhandene Haustechnik. Eine enge organisatorische Integration ist schon dadurch gegeben. Natürlich haben wir eine gewisse Eigenständigkeit durch das Thema und auch eine eigene Außendarstellung mit dem Branding EZRT. Aber wir sind fester Bestandteil des Fraunhofer IIS am Standort Fürth und nutzen auch die weiteren fachlichen Kompetenzen des Instituts.

Wo liegen die Forschungsschwerpunkte des Fraunhofer EZRT?

R. Hanke: Generell steht die industrielle Röntgentechnik im Brennpunkt unseres Interesses. Sie umfasst weitgehend alle Anwendungsfelder außerhalb der medizinischen Diagnostik. Was nicht ausschließt, dass wir im Bereich des Röntgen-Equipments auch mit Firmen aus dem Bereich der Radiologie oder Röntgendiagnostik kooperieren. Deren Know-how im Bereich der Röntgenquellen und Röntgendetektoren oder auch der Handling- und Manipulationssysteme ist auch für einzelne industrielle Anwendungen hilfreich.
Unsere Arbeitsgebiete würde ich grob in die Radioskopie, die Computertomographie und die Bildverarbeitung aufteilen.
Bei der Radioskopie, also der Durchstrahlungsprüfung, wird ein Objekt in einem Röntgenstrahl positioniert, wobei auf der gegenüber der Röntgenquelle liegenden Seite ein Projektionsbild in der Röntgenkamera entsteht. Das ist eine schnelle Methode, um in das Innere eines Materials hineinzuschauen. Ähnlich wie mit einer optischen Kamera wird z.B. in 10, 50 oder 100 ms ein Bild aufgenommen und dann mit digitaler Bildverarbeitung ausgewertet. Diese einfache Radioskopie hat aber den Nachteil, dass ich hier „nur" zweidimensionale Informationen bekomme. Ich bekomme im Regelfall keine Volumenbildgebung und verliere damit Information.
Dieser Sachverhalt führt unmittelbar zu unserem zweiten Arbeitsschwerpunkt, der Computertomographie. Bei diesem Verfahren werden von einem Objekt aus verschiedenen Perspektiven sehr viele Bilder aufgenommen. Typischerweise mit einer Rotation von 360° um das Objekt herum. Die Bilder werden dann miteinander verarbeitet und zu einem Volumenbild rekonstruiert. Das dauert natürlich länger, bietet aber auch entsprechend mehr Information.
Neben den beiden genannten Arbeitsschwerpunkten ist die digitale Bildverarbeitung, also die Datenverarbeitung, das dritte wichtige Arbeitsgebiet. Hier geht es vereinfacht darum, zunächst optimale Rekonstruktionsalgorithmen zu finden, mit diesen Volumendaten zu generieren und dann Merkmale und Bildinformationen zu extrahieren, um dann am Ende eine Entscheidung über gut oder schlecht, voll oder leer, funktionsfähig oder schadhaft treffen zu können.
Im Bereich der Volumenbildgebung arbeiten wir mittlerweile auch mit laserbasierten oberflächenscannenden Verfahren. Das ist für uns im Prinzip nur eine andere Methode der Datengewinnung. Die nachgeschaltete Bild- und Datenauswertung ist mit der aus der Röntgentechnik vergleichbar.
Ein etabliertes Anwendungsbeispiel hierfür ist die Reifeninspektion. Dabei sollen im komplexen Aufbau eines Reifens unerwünschte Delaminationen gefunden werden. Die zeigen sich durch kleine Oberflächenbeulen sobald der Reifen aufgepumpt wird. Der Clou an der ganzen Systemlösung ist nicht nur das schnelle Sensorsystem, sondern, und hier hängt es eng mit der Röntgencomputertomographie zusammen, die Bildverarbeitung. Die Reifenoberfläche enthält eine Fülle topographischer Informationen, wie z.B. Schriftaufdrucke oder kleine Noppen auf dem frischen Reifen. Alle diese Informationen muss die Bildverarbeitung sauber von den kleinen, auf eine Delamination hindeutenden Beulen trennen, welche die Gesamtinformation lediglich als Grauwertstruktur überlagern. Da dies sehr schnell ablaufen muss, ist hier eine komplexe Bildverarbeitung notwendig. Dieses System zur Reifenprüfung ist mittlerweile mit mehr als 150 Installationen auf dem Weltmarkt führend.

Bietet Fraunhofer solche Systeme selbst auf dem Markt an oder tut das ein Industriepartner?

R. Hanke: Es ist eine immer wieder gestellte kritische Frage, ob und wo Fraunhofer als Wettbewerber zu mittelständischen Unternehmen auftritt. Vom Grundsatz her fertigen wir keine Produkte in Serie. Das heißt, unser Ziel ist es, eine zu unseren Kompetenzen passende Fragestellung aus der Industrie aufzugreifen und hierfür eine Lösung zu erarbeiten. Eine solche Lösung lässt sich aber nicht allein auf dem Papier entwickeln. Am Ende muss auch der praktische Beweis erbracht werden, dass das Ganze unter wirtschaftlichen Rahmenbedingungen funktioniert.
Industriepartner für solche Projekte müssen ihrerseits an die Idee glauben und Mut genug mitbringen, um als Vertriebspartner oder Systemintegrator in ein neues Themengebiet einzusteigen und sich damit dem Wettbewerb zu stellen. Andererseits sind wir eine mit öffentlichen Mitteln finanzierte Einrichtung und dürfen daher zunächst nichts exklusiv an Firmen weitergeben. Wenn jedoch eine Firma selbst Geld in die Hand genommen hat und sich auch mit eigenem Know-how eingebracht hat, gibt es so etwas wie einen Wettbewerbsschutz und eine Teilexklusivität bei der Lizenzierung. Der übliche Weg ist also der, dass wir innovative Unternehmen finden, die bereit sind, bei Forschung und Entwicklung ein kalkuliertes Risiko einzugehen und darauf vertrauen, in der Zusammenarbeit mit uns erfolgreich zu sein.
Finden wir kein Unternehmen, das mit einer Innovation an den Markt geht, tun wir das zunächst selber. Wir gehen dabei bis zum serienreifen Prototypen, den wir eventuell ein zweites oder ein drittes Mal reproduzieren und dem Endkunden als Lösung anbieten. Funktioniert ein System dort erfolgreich, wird möglicherweise der Endanwender auf einen Systemintegrator zugehen und ihm anbieten, das System von ihm zu beziehen, wenn der ein markttaugliches Serienprodukt daraus macht. Das ist dann sozusagen eine vom Endanwender getriebene Akquisition.
Unser primäres Ziel bleibt es jedoch, frühzeitig einen Systemintegrator zu finden, der uns eine Systemlösung zu vernünftigen Konditionen abnimmt und uns nicht als Wettbewerber sieht.

Was sind gegenwärtig aus Ihrer Sicht die spannendsten Themen?

R. Hanke: Meine spannenden Themen sind die Arbeitsgebiete, mit denen ich mich an meinem Lehrstuhl für Röntgenmikroskopie in Würzburg beschäftige. Das ist die Materialcharakterisierung auf mikroskopischer oder nanoskopischer Ebene. Wir entwickeln dort Methoden, Verfahren und Systeme, die im Nanometerbereich von einigen 10 bis hin zu 100 nm volumenbildgebend Strukturauflösung und Detailerkennbarkeiten ermöglichen. Also höchstauflösende Röntgenmikroskopie im weitesten Sinne.
Zudem kooperieren wir sehr eng mit den großen Synchrotroneinrichtungen. Das sind Großforschungseinrichtungen mit Röntgenquellen wie das BESSY am Helmholtz Zentrum in Berlin oder die European Synchrotron Radiation Facility (ESRF) in Grenoble. Die Idee dabei ist es, Aufgabenstellungen, die an einem Synchrotron aufgrund der enormen Brillanz der Lichtquelle heute schon realisierbar sind, im Labormaßstab in noch vertretbaren, realistischen Zeitkonstanten zu realisieren. Hier dominieren die reinen Forschungsaspekte.
In Würzburg betreibe ich im Prinzip eine Art grundlagenorientierte Vorlaufforschung, die hoffentlich irgendwann Ergebnisse produziert, die wieder industriell umsetzbar sind und möglicherweise einen Markt finden. Ich kann dort Fragestellungen aufgreifen, die in Richtung höchstauflösender Mikroskopie gehen und die ich am Fraunhofer EZRT ablehnen muss.
Man muss dazu wissen, dass sich Fraunhofer als Bindeglied zwischen industrieller Anwendung und universitärer Grundlagenforschung versteht. In aller Regel ist jeder Institutsleiter auch mindestens Lehrstuhlinhaber an der Universität.

Wo liegen die besonderen Herausforderungen beim Einsatz der Röntgentechnologie in Prüfverfahren?

R. Hanke: Röntgenquellen haben vergleichsweise eine sehr geringe Photonenintensität; daher sind Röntgenröhren im Vergleich zu sichtbaren Lichtquellen relativ dunkel. Sie haben in der Regel einen Wirkungsgrad von nur etwa 1%. Das heißt, dass gerade mal ein Prozent der eingebrachten Energie genutzt und der Rest in Wärme umgewandelt wird. Es gibt neue Ideen und Anwendungen, mit denen die Ausbeute dieser Röntgenquellen verbessert werden kann und es wird intensiv daran gearbeitet.
Weitere Problemfelder sind die Geschwindigkeit und die Auflösung. Ich versuche das kurz zu erklären: Röntgenprojektion arbeitet wie eine Schattenprojektion. Halte ich beispielsweise meine Hand in den Lichtstrahl eines Beamers, sehe ich eine Vergrößerung der Hand auf der Leinwand. Führe ich die Hand an die Lichtquelle heran, wird sie größer aber auch unschärfer abgebildet. Die Unschärfe nimmt dabei mit der Größe der Lichtquelle zu. Wenn ich bei der Röntgenprojektion genaue Details erkennen will, muss ich stark vergrößern, also mein Objekt sehr nahe an die Röntgenquelle heranfahren und die Lichtquelle möglichst klein machen. Bei einer Röntgenlampe mit einem kleinen Brennfleck konzentriert sich die Wärme dann auf kleinstem Ort, folglich muss ich die Leistung zurückfahren. Höhere Auflösung geht also einher mit längeren Messzeiten. Das beschreibt im Grunde genommen das große Problem, an dem gearbeitet wird. Es soll erreicht werden, dass die Messzeiten auch bei hohen Auflösungen in einem vernünftigen Rahmen bleiben. Bei den reinen Bestrahlungs-, Schwächungs-, Transmissions-, Radioskopieverfahren, alles Begriffe für dasselbe Verfahren, besteht die große Herausforderung also darin, kleine Röntgenquellen mit hohen Lichtleistungen zu entwickeln.
Bei der Röntgen-CT liegt die Herausforderung darin, Verfahren zu entwickeln, die besser mit verrauschten Bildern umgehen können oder mit einer geringeren Anzahl von Projektionen auskommen.

Das zuverlässige Identifizieren von Objekten bzw. Mustern sowie deren präzise Messung sind zwei wesentliche Aufgaben industrieller Bildverarbeitung. Was kann Röntgenstrahlung sichtbar machen? In welchen Dimensionen kann man mit ihr messen?

R. Hanke: Zum einen lässt sich ins Material hineinschauen, um zu sehen, was im Metall oder im Kunststoff an Fehlern vorhanden ist. Und zum anderen lassen sich Abstände messen, d.h. Übergänge zwischen Luft und Material, wie etwa die Breite eines Aluminiumsteges.
In der praktischen Anwendung kann ich mit Röntgenstrahlen Materialien und Werkstoffe gut durchstrahlen und messen, die niedrige Ordnungszahlen haben. Also werden Röntgenstrahlen typischerweise im Bereich der Kunststoffe, der Faserverbundwerkstoffe, bei Aluminium, Magnesium und auch Stahl, wenn er nicht zu dick ist, standardmäßig eingesetzt und auch bei organischen Werkstoffen wie Holz.
Was die Dimensionen angeht, so arbeiten wir im Auflösungsbereich von etwa einem bis einigen Mikrometern bei Objektgrößen von einigen Millimetern, beziehungsweise einem field of view von dieser Größe.
Im Bereich der Röntgen-Computertomographie muss ich im Regelfall Objekte haben, die während der 360°-Drehung nicht aus dem Strahlkegel herauswanden. Das schränkt natürlich die CT-Untersuchung von großen Objekten ein. Es gibt aber bereits Verfahren wie die sog. Tomosynthese, die es ermöglichen, an großen ausgedehnten Objekten, wie Flugzeugtragflächen mit hoher Auflösung Tomographie zu betreiben. Dabei wird der Flügel nicht im Kegelstrahl rotiert oder in irgendeiner Form manipuliert. Stattdessen erzeuge ich mit einem kleinen field of view nach einer bestimmten Methodik (Tomosynthese) Röntgenbilder aus verschiedenen Perspektiven. Das ermöglicht eine 3D-Bildgebung auch an großen Teilen.
Der Wunsch, große Objekte zu 100% mit Mikroauflösung zu prüfen, kommt vor allem aus der Luft- und Raumfahrtindustrie. In solchen Fällen kann hierarchisch vorgegangen werden. Es wird erst einmal eine Übersichtsaufnahme gemacht, was meist sehr schnell geht. Werden an bestimmten Stellen Auffälligkeiten identifiziert erfolgt an diesen Stellen eine etwas länger dauernde Tomographie.
Nichtsdestoweniger gibt es noch die sog. Linearbeschleuniger mit hohen Energien, wie wir einen hier am Standort zur Verfügung haben, mit dem sich auch ganze Motorblöcke aus Stahl untersuchen lassen. Da wird mit Beschleunigungsspannung von bis zu 9 MeV gearbeitet. Damit kommen wir dann auch durch bis zu 30 cm dicken Stahl.

Die meisten Leser werden mit dem Begriff CT sehr große und sehr teure Maschinen aus der Medizintechnik verbinden. Wie muss man sich die Röntgen-CT im industriellen Einsatz vorstellen?

R. Hanke: Im Moment erheben wir den Anspruch, die kleinste und die größte CT-Maschine weltweit als einsatzfähige Systeme vorzeigen zu können. Unser CTportable, für das wir bereits einen Forschungs- und Entwicklungspreis bekommen haben, ist deutlich kleiner als ein Getränkekasten und wiegt auch etwas weniger. Die besondere Bauweise erlaubt es, auf eine Strahlenschutzkammer für die Röntgenquelle zu verzichten. Dadurch wird weniger Blei verwendet, was wiederum eine erhebliche Gewichtsreduktion bewirkt. Zudem ist es tragbar und autark. Wir haben mit unserem CTportable schon im fahrenden Auto eine CT gemacht. Es wird von drei Firmen im Markt angeboten und ist auch schon mehrfach verkauft worden.
Im Gegensatz dazu ist unser größtes System eine Linearbeschleuniger-CT-Anlage. Die dafür nötige Halle hat 20 m Innendurchmesser und ist 16 m hoch. Darin können zukünftig ganze Autos oder Flugzeugmotoren tomographiert werden. Zwischen der kleinsten und der größten Anlage gibt es verschiedenste Baugrößen je nach Objektgröße und Materialzusammensetzung des Objekts.
Nehmen wir beispielsweise unser Inline-CT-Gerät für Aluminiumkolben, die einen Durchmesser von bis zu10 cm haben. Die Anlage selbst hat eine Größe von 1,5 m Länge, 1,5 m Höhe und 70 cm Breite und steht in der Produktion. Im Fertigungstakt von ca. 30 Sekunden werden automatisch Aluminiumkolben zugeführt und tomographiert. Es wird ein 3D-Bild erzeugt und einer ganz spezifischen, hochkomplexen Auswertung unterzogen. Wir sehen dann, wo Fehler sind, wie groß sie sind, in welcher Dichte sie auftreten, an welcher Oberfläche wir sie finden und wie nahe sie an Nachbearbeitungsbereichen liegen.
Nun lässt sich präzise bewerten, ob Fehler funktionsrelevant oder schädlich sind. Somit können möglicherweise mehr Teile im Prozess verbleiben, weil aus Simulationen heraus bekannt ist, dass die gefundenen Fehler keine Probleme verursachen. Das ist ein echter Wirtschaftsfaktor. Die Informationen erlauben es auch, auf die Fehlerquelle zurückzuschließen. Damit ist die Röntgen-CT nicht mehr nur ein Qualitätsprüfungs- oder Aussortierungsinstrument, sondern wird zu einem Regelinstrument in einer Regelschleife der Fertigung.

Wo liegen genau die Vorteile der Röntgen-CT gegenüber anderen Prüfverfahren?

R. Hanke: Das ist schnell beantwortet: Sie ist berührungslos, durchdringend, sehr präzise bildgebend und hochauflösend. Es gibt natürlich andere Verfahren, wie z.B. Thermographie oder Ultraschallverfahren, die hier und da kostengünstiger sein können. Aber in der Kombination der genannten Leistungsmerkmale ist die Röntgen-CT als hochauflösende Volumenabbildung den anderen Verfahren überlegen.

Gibt es prädestinierte Anwendungsfelder für den Einsatz der Röntgentechnologie und was können kommerziell verwirklichte Systeme da bereits leisten?

R. Hanke: Wie schon vorher erwähnt, ist die Röntgentechnologie ideal für die Untersuchung und Prüfung von Kunststoffteilen und Faserverbundwerkstoffen geeignet. Also für fast alles, was in der Leichtbautechnik Verwendung findet.
Ein weiteres bedeutendes Anwendungsfeld ist die Metrologie. Die Anbieter solcher Messsysteme sprechen dann aber nicht von Röntgen-CT-Geräten, sondern nennen sie Koordinatenmessgeräte (KMG).

Auflösung und Geschwindigkeit sind regelmäßig verwendete Schlagworte in der Bildgebung und Bildanalyse. In welche Richtung entwickelt sich hier die Röntgentechnologie?

R. Hanke: Ein ganz spannendes Zukunftsthema für die Röntgen-CT ist das dynamische Messen. Damit ist nicht gemeint, dass im schnellen Takt immer wieder verschiedene Produkte gemessen werden, sondern es geht darum, ein sich veränderndes Produkt schnell zu messen. Das heißt also, zu beobachten, wie sich ein nicht optisch transparentes Material im Laufe der Zeit verändert. Für die Lebensmittelindustrie sind z.B. Schäume ein wichtiges Untersuchungsobjekt, weil Geschmack über Oberflächen transportiert wird. Daraus ergeben sich interessante Fragestellungen: Wie kann ich Schaum erzeugen? Wie kann ich Schaum stabil halten? Wie schnell oder wie langsam zerfällt ein Schaum? Wie ist die Schaumdichte und die Blasengröße? Ähnliche Fragestellungen gelten übrigens auch für Metallschäume.
Ingenieure wollen auch wissen wie sich ein Werkstoff während thermischer oder zyklischer, mechanischer Lasteinbringung verhält. Wann entstehen die ersten kleinen Poren und Risse? Wie breiten sie sich im Gefüge aus und was war die Ursache, die zum Riss oder Bruch führte? Dynamische CT bedeutet hier, während solcher Lastzyklen ständig CT zu betreiben.
Mit dem Synchrotron ist man heute schon in der Lage, CTs in Sub-Sekundenbereichen zu betreiben. Die Frage ist, ob das auch im Prüflabor funktioniert? Wie kann ich CT mit weniger Projektionen machen, nicht mit 1.000 Projektionen, sondern wie komme ich mit 50 oder 100 Projektionen aus?! Damit könnte ich sehr viel schneller Prozesse aufnehmen. Wenn ich schnell CT betreiben möchte, benötige ich einerseits eine helle Lichtquelle, dann gute Sensoren, aber auch Rekonstruktionsalgorithmen, die Redundanz in den Bildern berücksichtigen und es mir ermöglichen, mit 100 oder nur 50 Bildern dieselbe Qualität zu erzeugen, für die vorher noch 1.000 Bilder nötig waren.
Letztendlich muss ich nur so genau rekonstruieren, dass ich das sehe, was ich beobachten will. Vielleicht nur eine ganz bestimmte Region. Vielleicht gelingt es, gezielt nur die Merkmale zu rekonstruieren, die relevant sind. Die Verknüpfung der Bildauswertung und der Bildaufnahme in der Rekonstruktion ist ein völlig neues Gebiet, das die Möglichkeit eröffnet, mit wenigen Projektionen und mit Hochgeschwindigkeit bestimmte Details zu finden. Oder ich verwende Vorinformationen, indem ich feststelle, dass sich von einer Millisekunde zur nächsten nur sehr wenig ändert und ich somit nur noch die Veränderung messen muss. All diese Fragestellungen sind Ziel der Forschung.
Wir sind gerade dabei zu eruieren, wo zukünftig dynamische CT oder dynamische Prüfmethoden in der Produktion eingesetzt werden können. Es ist sehr spannend, darüber mit Produktionsingenieuren zu reden. In der gemeinsamen Diskussion kommen den Experten Ideen oder Problemstellungen in den Sinn, die sie bis dahin überhaupt noch nicht wirklich in Erwägung gezogen hatten, weil sie nicht geglaubt haben, dass man sie irgendwann einmal bearbeiten könnte. Das ist sozusagen auch ein Synergieeffekt im Dialog.

Hat die Röntgentechnologie das Potential, andere technische Entwicklungen zu beschleunigen oder sogar erst zu ermöglichen?

R. Hanke: Dazu gibt es ein klassisches Beispiel. Ich nenne es einmal das CFK-Flugzeug. Das sind die Flugzeuge, die den Anspruch haben, zumindest in den wesentlichen Teilen aus CFK gefertigt zu sein. Die Entwicklung all dieser Flugzeugtypen hat sich u.a. auch deshalb so deutlich verzögert, weil nicht ausreichend gute Prüfwerkzeuge in der Fertigung zur Verfügung standen. Darüber wurde sogar in der Tagespresse berichtet. Es konnte nicht sichergestellt werden, dass die produzierten Bauteile die für eine Freigabe erforderliche Qualität hatten. Die passenden Prüfverfahren in geeigneter zertifizierter Form kamen verspätet. Heute hebt kein neues Flugzeug ohne Zerstörungsfreie Prüfung ab, und es kommt auch kein neues Auto ohne ZfP auf die Straße.
Ich wage hier zu sagen, dass technologische Entwicklungen beschleunigt oder überhaupt erst realisierbar werden, weil es heute die Möglichkeit gibt, zerstörungsfrei in den Werkstoff, in das Bauteil hineinzuschauen. Nur so ist sicherzustellen, dass man das auch tatsächlich erreicht hat, was man sich am Reißbrett in der Konstruktion vorgestellt hat.

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91058 Erlangen
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