Immer dann, wenn die Produktqualität durch hochpräzise Messtechnik sichergestellt wird und die jeweils nächste zu entwickelnde Generation eines Produktes noch ressourcenschonender und energieeffizienter arbeiten muss, gilt es auch, die Prüfprozesse zu verbessern. Schnelle optische Verfahren tragen dabei erheblich zur Effizienzsteigerung bei.

Die ebm-papst Gruppe ist der weltweit führende Hersteller von Ventilatoren und Motoren. Seit der Gründung 1963 setzt das Technologieunternehmen kontinuierlich auf weltweite Marktstandards: von der Marktreife elektronisch geregelter EC-Ventilatoren über die aerodynamische Verbesserung der Ventilatorflügel bis hin zur ressourcenschonenden Materialauswahl u. a. mit Biowerkstoffen. Das Unternehmen beschäftigt rund 11.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an 18 Produktionsstätten (u. a. in Deutschland, China und den USA) sowie in 57 Vertriebsstandorten weltweit.
ebm-papst Landshut ist mit über 1.000 Mitarbeitern Spezialist und Marktführer bei der Entwicklung und Herstellung von Ventilatoren, Kleinmotoren und Pumpen für energieeffiziente Heiz- und Hausgerätetechnik. Gemeinsam mit Kunden werden optimale Systemlösungen realisiert. Qualität, Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Umweltschutz werden gleichermaßen berücksichtigt. Alle Produkte stehen für wegweisende und höchst zuverlässige Problemlösungen, z. B. als Gebläse in Brennwertheizungen, Heißluftventilatoren für Herde oder Kondensatpumpen für Wäschetrockner.

Steigende Anforderungen
In Landshut ist die Abteilung QFM (Qualitätsmanagement Feinmessung) für die Kontrolle der geometrischen Maße der Produkte verantwortlich. Im Zuge der GreenTech-Philosophie hat sich ebm-papst Landshut einer nachhaltigen und umweltfreundlichen Produktion verschrieben. Dies führt u. a. dazu, dass jedes neu entwickelte Produkt ressourcenschonender und energieeffizienter arbeitet als sein Vorgänger - und auch so hergestellt werden soll. Effektiv führt dies zu immer leistungsfähigeren, kompakteren und leichteren Produktbausteinen. Ebenso erfordern ein immer größeres Produktportfolio und eine gesteigerte Produktions- und Absatzmenge die Minimierung der Durchlaufzeiten des Feinmessraums, um den gestiegenen Auftragsansturm zu bewältigen. Dies stellt den Feinmessraum vor neue Herausforderungen.
Der Feinmessraum verfügt zwar über leistungsfähige 3D-Koordinatenmessmaschinen, doch sind diese allein dem gestiegenen Auftragsvolumen nicht mehr gewachsen. So führen berührungssensitive Bauteile die taktilen Messungen oft an ihre Grenzen, da teilweise ein hoher Aufwand für spezielle Spannvorrichtungen und Programmierungen betrieben werden muss. Um den neuen Gegebenheiten gerecht zu werden, musste eine neue Lösungsmöglichkeit in Form eines zusätzlichen Messverfahrens erarbeitet werden. Die Anforderungen seitens des Feinmessraums waren dabei vor allen Dingen:
• verkürzte Programmierzeiten,
• vergleichbare Messauswertungen,
• leichte Weiterverarbeitung der Messergebnisse,
• universelle Werkstückaufnahme,
• platzsparende Einsatzmöglichkeit.

Die optische 3D-Lösung
Die Lösung kam von der Firma Steinbichler Optotechnik aus Neubeuern. Mithilfe des 3D-Sensors STEINBICHLER COMET LƎD 5M, der auf Streifenlichtprojektion basiert, können nun Bauteile effizienter gemessen werden. Dieses rein optische Messsystem ermöglicht es, verschiedenste komplexe Formen ohne großen Programmieraufwand schnell abzulichten und auszuwerten. Der Arbeitsaufwand ist im Vergleich einer taktilen Messung sehr gering und somit weniger zeitintensiv.
Die optische Erfassung der Objekte erlaubt eine Messung ohne Spannvorrichtungen, was dieses System universell für nahezu alle Bauteilformen attraktiv macht. Die fehlende Aufspannung und die gleichmäßige automatische Erfassung der Oberflächen erleichtern eine Vergleichbarkeit der Messergebnisse. Auch bedienerabhängige Einflüsse durch spezielles Programmierverhalten werden dadurch minimiert.
So mühelos wie das Scannen ist auch das Weiterverarbeiten und Auswerten der Ergebnisse. Durch die intuitiv nutzbare Inspektionssoftware STEINBICHLER INSPECTplus lassen sich Scan und CAD sowie einzelnen Scans leicht untereinander vergleichen. Auch einfache Abmessungen sind möglich. Die Ergebnisse können optisch auf verschiedenste Art aufbereitet werden, um jeweilige Abweichungen schnell hervorzuheben. Durch den Rotationstisch STEINBICHLER COMETrotary wird das Messobjekt und nicht die Messmaschine bewegt. Dieser Umstand macht das System äußerst platzsparend und nahezu überall einsetzbar.

Schnelle Umsetzung
Mithilfe der Schulung, die Steinbichler vor Ort beim Landshuter Ventilatoren- und Motorenhersteller durchführte, konnte das System sehr schnell auf die lokalen Gegebenheiten sowie auf spezielle Problemstellungen und Vorgaben angepasst werden. Die unkomplizierte und schnelle Möglichkeit, Werkstücke gleichartig und benutzerunabhängig zu scannen, war ein ausschlaggebender Faktor für die Implementierung dieses Systems. Dadurch können nun hohe Stückzahlen verschiedenartiger Werkstückformen in kürzester Zeit erfasst, ausgewertet und miteinander verglichen werden.