Selbst das 2,5 t Simulationsgewicht für den späteren Flugzeugrumpf lässt nur schwer erahnen, dass hier später einmal ein Rumpfteil für den Airbus entsteht. Wenn man nachvollzieht, mit welchem Aufwand an Maßhaltigkeit und Genauigkeit bei der MCE Industrietechnik Linz GmbH & Co. produziert wird, verblassen selbst die hoch modernen Fertigungsanlagen der Automobilindustrie. Bei der Erfüllung der Qualitätsanforderungen von Airbus spielt ein mobiler Laser Tracker von API eine wichtige Rolle.

Morgen steht der finale Abnahmetest an. Die letzte Messreihe am heutigen Tag betrifft den Trackbeschlagschlitten, dessen Wiederholgenauigkeit - in 50 Messfahrten ermittelt - 15 Hundertstel betragen muss. „Diese Daten müssen heute noch nach Deutschland gesendet werden. Ohne diese Werte setzt sich der Prüfingenieur bei Airbus in Hamburg gar nicht erst ins Flugzeug", erklärt August Katteneder, Messtechniker bei der MCE Industrietechnik Linz.
Aufgebaut wurde der Bauteilträger durch die HTK Maschinen- und Apparatebau GmbH in Königswiesen bei Linz, in deren Montagehalle auch die Abnahmeprüfung stattfinden wird. Hier entstand eine ganz neue Fertigungslinie für den Airbus. Nach erfolgter Abnahme geht der letzte von sechs Bauteilträgern per Tieflader auf einen Drei-Tage-Transport zu Airbus. Dort werden sie ebenfalls von der MCE Stahl- und Maschinenbau auf einem Schienensystem von 55 m Länge montiert. Die Höhenabweichungen über die gesamte Länge dürfen nicht mehr als 5/100 mm betragen. Den Nachweis erbringt der Laser Tracker.
Diese hohen Ansprüche an die Genauigkeit machten eine Umstellung des Messgeräteparks bei MCE erforderlich. Bisher haben die Linzer im Bereich mobile Messsysteme auf Tachymeter und Theodoliten gesetzt. Aber Airbus fordert Messdaten mit drei Nachkommastellen. Das ist mit den bisher eingesetzten ­konventionellen Messmitteln nicht zu erreichen. Hier bleibt einzig und allein der Laser Tracker als mobiles 3D-Messsystem, das diese Messdaten mit der erforderlichen Genauigkeit liefern kann. Und da in diesem Bereich bei Airbus das Messkonzept auf Reflektoren ­basiert, setzt MCE den Tracker für alle Arbeiten an diesem Bauteilträger ein.
Der Laser Tracker verfügt dabei über einen festen Platz im Inneren der Anlage.

Diese ist so konstruiert, dass alle Messpunkte - Referenzpunkte wie auch Messadapter - mit einer einzigen Aufstellung zu erreichen sind. Selbst die Aussparungen und Löcher im Simulationsgewicht wurden symmetrisch ausgeführt, um möglichst realistische Einsatzbedingungen zu erreichen. „Für diesen Einsatz haben wir mehr als 30 hochpräzise Messadapter aus Neusilber mit einer Längengenauigkeit von 1/100 mm produzieren lassen, die in der Produktion der Aufnahme der Abstecker am Rumpfteil dienen. Die Messadapter ermöglichen die Referenzierung im Flugzeugkoordinatensystem. Gemessen wird mit 0,5˝ bzw. 1,5˝ Messkugeln."
Bei der Auswahl des Messsystems war die Portabilität neben der erforderlichen Genauigkeit das Hauptargument. Hier kam dem Laser Tracker von API zugute, dass alle anderen am Markt erhältlichen Systeme bedeutend schwerer und größer sind. Für MCE stand die uneingeschränkte Mobilität des Systems im Vordergrund, weil sie häufig damit unterwegs sind. Abgesehen vom Aufwand können sie es sich nicht leisten, einen Laser Tracker letztlich - beispielsweise im Flugzeugverkehr - aus Gewichtsgründen als Fracht aufgeben zu müssen, denn die Gefahr ist viel zu groß, dass die Messtechniker das System am Bestimmungsort nicht sofort aus dem Zoll auslösen können. Kein Messsystem zur Verfügung zu haben bedeutet aber kostspieligen Leerlauf. Die gute Auftragslage bei Airbus führte im Übrigen bei der MCE Industrietechnik Linz zu erheblichen Kapazitätssteigerungen.
Doch die Luftfahrtindustrie ist nur ein Teilbereich von vielen mit vergleichbar hohen Qualitätsansprüchen: Als herstellerunabhängiger Dienstleistungskonzern plant, fertigt, errichtet und serviciert MCE Anlagen und Komponenten für Industrie und Infrastruktur in Europa. Zu den Messeinsätzen und Baustellen im In- und Ausland wird zumeist per Flugzeug oder Auto gereist - mit dem Laser Tracker im Kofferraum. Zurzeit geht es in einem Projekt in Ägypten um einen in Linz gefertigten Wärmetauscher, der nach dem Probezusammenbau in der eigenen Anlagenfertigung nun endgültig vor Ort eingebaut wird. Bisher hat MCE noch alle Herausforderungen gemeistert: Selbst im Guinness-Buch der Rekorde haben sich die Linzer bereits verewigt, denn in Pakistan haben sie die größte Druckrohrleitung der Welt mit einem Durchmesser von 13 m installiert.
Damit nicht genug: Das mobile Messsystem hat sich auch im Rahmen frei navigierbarer Systeme - unbemannte Stapler - bewährt. Basierend auf dem Layout der Hallenkontur werden zwecks Streckenfestlegung Magnete in den Hallenboden gesetzt, mit deren Hilfe sich das unbemannte Fahrzeug anhand der Magnetfelder orientiert.
Für MCE ist es beruhigend zu wissen, dass sie über die Fähigkeiten und das Know-how verfügen, jederzeit den Nachweis erbringen zu können, vorgeschriebene Genauigkeiten und Toleranzen tatsächlich einzuhalten. Schließlich ist es die konstante und hohe Qualität in der Produktion, die die Linzer zum anerkannten Dienstleistungskonzern.